在数字化浪潮席卷全球的当下，传统制造业正经历着一场深刻的变革，从生产模式到管理理念都在向智能化方向迈进。作为水泥行业的领军企业，安徽海螺集团有限责任公司（简称“海螺集团”）正以创新为驱动，携手华为等科技伙伴，探索一条以人工智能赋能传统产业的新路径。
“世界水泥看中国，中国水泥看海螺”——这句来自英国ICR杂志的评价，见证了海螺集团从地方企业成长为全球最大单一品牌水泥制造商的历程。自1996年成立以来，海螺集团不仅建成了中国首个千万吨级水泥熟料生产基地，更以4.03亿吨的年产能跻身ICR世界水泥六强榜单。深中通道、上海东方明珠、迪拜哈利法塔等标志性工程背后，都有海螺水泥的身影。然而，面对行业周期性波动和绿色转型压力，这家行业巨头正通过智能化改造寻求突破。
水泥生产涉及原料配比、高温煅烧、设备运维等数十个环节，传统依赖人工经验和定期检测的模式已难以满足现代工业对效率、环保和安全的要求。以熟料强度检测为例，传统方法需将样品制成试件并经过3天和28天的养护才能得出结果，但此时对应批次的产品早已完成生产，调整生产参数成为“事后诸葛亮”。这种滞后性不仅影响产品质量稳定性，还可能造成资源浪费。
2024年，海螺集团启动AI大模型场景建设，次年基于华为云Stack底座建成人工智能训练中心，联合开发出行业首个AI大模型——云工大模型。该模型通过整合150余条数字化生产线的原料数据、烧成参数和熟料成分，训练出融合基模型与工况模型的M-MoE预测系统。这一创新使得熟料3天和28天强度的预测准确率提升至85%以上（较人工推算提高15个百分点），为生产端提供了“超前体检”能力，实现从“事后调整”到“实时调控”的跨越。
在能耗占比达50%的煅烧环节，智能化改造同样带来显著效益。海螺集团构建的烧成全局寻优系统，通过分析回转窑的喂料量、温度、压力等实时数据，动态优化工艺参数。以一条日产5000吨的熟料线为例，该系统使游离钙标准偏差降低10%，标准煤耗在一级能效基础上再降1%，每年减少二氧化碳排放超4500吨，相当于种植24.5万棵树。这种“智能窑炉”不仅降低了生产成本，更树立了行业绿色生产的新标杆。
安全生产是水泥行业的生命线。针对高温、高压、高速运转设备等复杂场景，海螺集团部署了覆盖电力室、预热器、纸袋库等区域的安全管控一体化平台。通过整合停送电系统、DCS控制系统等数据，结合华为视觉大模型，平台可对20余类安全风险进行实时分级预警，异常场景识别准确率达95%。在原料运输环节，针对长达十数公里的带式输送机，集团开发了集成光纤听诊、弱磁检测、雷达扫描等技术的AI解决方案，实现对托辊异常、皮带撕裂等28类故障的7×24小时监测，巡检效率较人工提升数倍。
从“经验驱动”到“数据驱动”，从“人工巡检”到“智能预警”，海螺集团的转型实践印证了人工智能对传统产业的赋能价值。当AI大模型深度融入水泥生产的每个环节，数据正成为驱动产业升级的新型“燃料”，推动这家行业巨头在绿色化、智能化道路上持续领跑。
